深評：從布加迪說起 3D打印如何減重？

　　 最近網友有個問題：為什么討論頂級超跑的時候總是默認布加迪不在討論范圍內？排名第一的回答是：因為它根本就不是頂級，它是超頂級。從0加速到400km/h，再減速至0，總共只需要41.96秒。油門一踩，直接開向人生巔峰的感覺。

　　超跑對于車身的輕量化是非常看重的，幾公斤都會影響性能的表現。但受限于傳統制造技術，一些創新的結構和材料存在“設計得出卻造不出”的問題，而3D打印技術可直接從計算機圖形數據中生成任何形狀的零件。布加迪在Chiron(參數|詢價)這款超跑上就采用了3D打印技術來實現減重。

●《深評問道》是什么？

　　《深評問道》是汽車之家首個面向行業端用戶打造的節目，特約汽車行業資深從業者執筆，獨家解析／揭秘行業大事件。除了熱鬧表象，我們更想向您呈現對事物本質、因果以及未來可能性的探究和思考。

　　本期行業評論員——張抗抗，清華大學汽車系博士，專注于電動汽車技術研究。曾任上汽乘用車功能安全工程師，現任北京紫晶立方科技有限公司聯合創始人。

30秒快速了解核心論點 ：

　　1、憑借特種材料與特種結構的加工優勢，金屬3D打印已經在量產豪華超跑車型上的應用趨于成熟，可實現顯著的輕量化效果。　　2、除了應用在千萬元級的布加迪超跑之外，在百萬元級的寶馬i8上也有所應用，核心價值在于輕量化。　　3、金屬3D打印所應用的量產車型若想進一步下探，需要等待3D打印技術進一步提高生產效率、降低生產成本。先進主機廠已啟動相關預研項目，使公司研發人員提前了解下一代制造技術。　　

　　話不多說，直接看下面視頻。

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　　據說布加迪Chiron的買家，平均有擁有42輛車，至少一架私人飛機，一艘游艇。Chiron每輛三四千萬元的價格，對這些買家來說也算不上什么了。我是不是膨脹了，竟然敢寫這個車了。人們對Chiron的印象主要是：加速特別快、極速特別高。實際上，Chiron還對兩個事情情有獨鐘、孜孜不倦：

●減重：俗話說，馬力大一匹，不如減十斤。Chiron的前代車型威航的馬力重量比就低于1kg/hp，Super Sport版本又降低50kg，計劃在SuperVeyron版本中再減重250kg。

●減速：布加迪一直強調剎車性能要更為出色，這也是為啥它每次都是演示加速-減速兩個過程。

　　『布加迪 Chiron』

　　既在意減重、又在意剎車，于是布加迪Chiron就拿剎車卡鉗開刀了！為啥減重非要3D打印？在保證性能的前提下，剎車卡鉗的減重思路有兩個：

●換材料：鋼的強度雖高，但也很重，綜合起來不如鋁合金。比鋁合金的強度/重量比更強的是誰呢？ 那就是鈦合金了！ 但鈦合金存在一個問題，那就是切削加工困難，抗磨性差，總之就是不好加工。

●換結構：現有的剎車卡鉗結構，已經是千錘百煉的了，還有優化空間嗎？那就是所謂的仿生設計了！在大名鼎鼎的Boston Dynamics機器人上，為了減重就使用了這種仿生設計方法。但仿生設計存在一個問題：那就是存在中空、復雜結構，切削、鑄造等傳統工藝很難加工。

　　『Boston Dynamics機器人』

　　可喜的是，換材料、換結構遇到的加工問題，3D打印都可以解決！金屬3D打印最常用的技術是選區激光熔化，采用精細聚焦光斑快速熔化預置金屬粉末，直接獲得任意形狀以及具有完全冶金結合的零件，得到的制作致密度可達99%以上。直觀理解，可以將SLM比喻為“逐層焊接技術”，只不過焊接的激光特別精確罷了！

　　『閃瞎眼的鎢極氬弧焊』

　　一個實際打印過程的視頻如下，有興趣地可以看看。

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『3D打印布加迪Chiron剎車卡鉗』

鈦合金剎車卡鉗的性能如何？

　　就這樣，耗時45小時，我們得到了一個3D打印鈦合金剎車卡鉗。從色澤上來看，鈦合金與鋁合金相似，看不出太大區別。從結構上看，可以明顯地看出多處仿生設計結構。

『布加迪3D打印鈦合金剎車卡鉗』

　　這個剎車卡鉗重量是2.9公斤，比原來的4.9公斤減重40%以上，效果顯著。拉伸強度達1,250 N/mm^2，也就是每平方厘米可以承受12.5噸的重量。

　　目前這個剎車卡鉗還在測試之中，有望實裝在2019年的Chiron上。下面是一個測試3D打印布加迪Chiron剎車卡鉗的視頻，將剎車盤燒得通紅、火花四濺的畫面，是真美啊！

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　　那么剎車卡鉗成本如何呢？不算設計測試費用，按20元/g的成本計算，2.9公斤就是5.8萬元，4個剎車卡鉗那就一輛凱美瑞下去了啊！還好，這是售價4000萬元的豪華車，20萬元可以接受。

　　那么生產效率如何呢？從視頻來看，使用的機器應該是德國棱曼激光科技公司的SLM 500設備，代表著世界最先進的水平！這家公司有多牛逼呢？這家公司的名字很直白：作為SLM技術的發明者，俺們就叫SLM Solutions AG。

『SLM設備』

　　盡管是最先進的3D打印技術了，一個剎車卡鉗是45小時，4個剎車卡鉗按200小時計算，差不多是半個月。也就是說，1年時間也只能生產20套剎車卡鉗而已！而這個設備價格是千萬元級別的。當然，如果多買幾臺，用于生產布加迪Chiron還是沒問題的！

　　有人說，為了減這么2公斤，有必要嗎？實際上，熟悉布加迪的朋友都知道，Chiron的前任車型威航，當年就因為只能達到396km/h的極速，而遲遲不量產，估計再拖兩年項目都要黃了！當時如果有3D打印鈦合金的技術，哪還用費這個勁呢？

『布加迪 威航』

3D打印離汽車量產應用還有多遠？

　　好了，讓我們回到現實。從布加迪Chiron的案例可以看出：3D打印可以突破加工工藝的束縛，從而實現更好的材料與更優化的結構。

　　現在人們普遍關注的電動汽車，受制于續航問題，行業也指明了方向：瘋狂堆電池是不環保、不實用、不可行的，必須圍繞降低百公里電耗的目標，從優化能量效率與輕量化兩個角度提高技術水平。

『3D打印電動車』

　　既然輕量化對電動汽車這么重要，那么不正是3D打印大顯神威的機會嗎？ 然而，上文我們也分析了，3D打印的高成本與低生產效率決定了，它目前只適用于產能低、價格高的超豪華車型。如果要進一步拓展3D打印在汽車量產制造的應用廣度，則需要從投入產出的角度精確地衡量，計算出達到成本平衡點的產量，并通過一系列方法來提高這個閾值。關于這一點的探討，我們下期拿一輛“不那么豪華的車”寶馬i8來舉例介紹。

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