讓電動車回歸“汽車”本質 上汽大眾MEB工廠如何打造電池安全

不久前，上汽大眾首款基于MEB平臺的純電動汽車ID.4 X亮相，體現了公司在創新、技術和質量方面的理念和技術優勢，開啟了純電動出行的新時代。從傳統燃油車到全新純電動汽車，上汽大眾始終秉承德國品質，應用創新技術，為消費者提供安全放心的駕駛體驗。如何確保純電動汽車的“心臟”安全？讓我們走進ID家族產品誕生的新能源汽車工廠，看看上汽大眾如何通過智能制造和嚴格的實驗來確保電池安全。

具有高度自動化制造質量保證的新能源汽車工廠的電池車間是上汽大眾首個自制全鋁電池殼和電池組的裝配車間。它有兩條外殼和組裝生產線，用于生產兩種類型的鋁電池外殼和三個用于MEB平臺的電池組。作為純電動汽車的“心臟”，電池組需要更詳細、更精確的裝配要求。電池車間廣泛使用機器人代替傳統手工勞動，提高制造精度和安全性，使車間的外殼生產線自動化率達到88%，裝配線自動化率為78%。在殼體制造過程中，由于鋁合金的熱膨脹系數是鋼的兩倍，因此在焊接過程中更容易變形。上汽大眾在焊接工藝之間設計冷卻站，采用Micro Mig焊接工藝，并使用100%光學掃描檢測焊縫外觀，嚴格控制每個殼體的焊接質量。鋁底護板與激光焊接相結合，確保了車身的輕量化，同時還具有高強度結構，防止電池組在各種工作條件下受到擠壓和變形。在密封性能方面，電池組的上下外殼采用集成泡沫粘合劑和液體密封膠自動涂覆工藝的雙重保證進行組裝；

下殼體與水冷板之間采用結構膠、雙通道密封膠和高速沖壓鉚接工藝，符合嚴格的氣密性和水密性標準。電池組還通過了高壓水噴射、高溫高壓水沖擊、溫度沖擊浸泡等一系列高標準測試，證明了密封的可靠性。同時，在焊接、涂膠等核心工藝中，車間還充分利用數字化制造的優勢，利用自動檢測機器人對焊縫、尺寸、涂膠、氣密性等進行實時監測和測量，確保了電池組的穩定性和質量安全。

值得一提的是，在電池組裝過程中還使用了一種新的導熱粘合劑工藝。與傳統的導熱墊工藝相比，該粘合劑可以更好地貼合電池模塊，減少氣泡和間隙的產生，從而具有更好的導熱性。上汽大眾自主設計了一套完整的熱控系統，在極端情況下，可以控制明火，防止電池外殼長達5分鐘的排放，確保駕乘人員的安全。338次電池測試絕對超出你的想象。電池系統是否安全穩定是消費者在購買電動汽車時非常重視的一個因素。上汽大眾MEB平臺上的純電動汽車電池組在設計之初就非常重視安全性能，采用了各種高溫、防腐、耐高溫、密封絕緣工藝，賦予電池組“多重武裝”。同時，每個電池組還將接受338項嚴格的測試，涵蓋機械、電氣、環境、安全、功能和壽命領域，遠遠超過53項國家標準，全面測試其安全性、使用壽命和極端環境適應性。例如，上汽大眾使用60G加速彈射電池組進行了模擬碰撞測試。當受到時速70公里的劇烈沖擊時，它遠高于28G的國家標準，要求電池組能夠承受60倍于自身重量的沖擊力而不會損壞。在環境方面，上汽大眾對電池組進行了3種鹽霧、28種化學試劑、4種有害氣體的腐蝕測試，以及浸泡和高壓沖洗等防水測試。測試次數比國家標準高出數倍，確保了電池組在各種極端環境下的安全性、穩定性和性能。

此外，電池組還將經歷高低溫循環、駕駛條件、快速充電循環和高溫儲存等多項壽命測試，確保其在不同環境中數百次循環后仍能保持高性能。例如，電池組將被放置在測試室中，以進行多軸模擬振動測試。實驗艙將模擬極端寒冷、極端炎熱、城市、山區和森林環境等惡劣環境中的路況和溫度變化。測試時間最長可達7天，有效驗證電池壽命，讓出行安全無憂。沒有高質量的駕駛，就無法獲得安全可靠的旅行體驗。上汽大眾堅持高質量的大規模制造和嚴格的質量保證標準，讓電動汽車回歸“汽車”的本質，讓ID系列產品成為消費者品質與經濟并重的出行首選。

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